마스터배치 제조공정 및 핵심기술 분석

마스터배치 캐리어 수지에 고농도의 첨가제, 안료, 충전재 등을 균일하게 분산시켜 입상 프리믹스를 만드는 공정을 말합니다. 이는 플라스틱 가공 공정에 사용되어 생산 효율성을 효과적으로 향상시키고 원자재를 절약하며 가공 공정의 제어성을 향상시킬 수 있습니다. 마스터배치는 플라스틱 착색, 기능 향상, 개조 분야에서 널리 사용됩니다.

마스터배치의 제조 공정에는 일반적으로 다음과 같은 주요 단계가 포함됩니다.

1. 원료 준비
수지 캐리어(Resin Carrier): 마스터배치의 기본은 수지이며 일반적으로 폴리에틸렌(PE), 폴리프로필렌(PP), 폴리스티렌(PS) 등 최종 플라스틱 제품과 동일하거나 유사한 수지 유형이 선택됩니다.
첨가제: 마스터배치의 목적에 따라 적절한 첨가제를 선택하십시오. 일반적인 첨가제는 다음과 같습니다.
안료, 염료(착색용)
충전제(예: 탄산칼슘, 활석 등)
첨가제(산화방지제, 자외선흡수제, 난연제, 강화제 등)

2. 믹싱
사전 혼합: 첨가제, 안료 또는 충전재를 캐리어 수지와 비율에 맞게 혼합합니다. 이 단계는 일반적으로 원료의 균일성을 보장하기 위해 건식 분말 혼합기 또는 고속 혼합기로 완료됩니다.
습식 혼합: 균일하게 분산하기 어려운 일부 안료나 첨가제의 경우 먼저 액체 캐리어와 습식 혼합한 후 건조해야 할 수도 있습니다.

3. 용융 압출
용융공정: 미리 혼합된 원료를 이축압출기 또는 단축압출기에 투입하고, 캐리어 수지와 첨가제를 고온 용융가소화 공정을 통해 완전히 혼합하여 균일한 분산을 구현합니다.
온도 조절: 이 과정에서는 온도 조절이 중요합니다. 온도가 너무 높거나 너무 낮으면 마스터배치의 품질, 특히 안료와 첨가제의 분산 효과에 영향을 미칠 수 있습니다.

4. 과립화
냉각 및 펠렛화: 압출 후 용융된 혼합물은 냉각 및 응고를 위해 수냉식 탱크로 들어간 다음 펠렛타이저에 의해 펠릿으로 절단됩니다. 펠렛의 크기는 일반적으로 2-4mm입니다.
건조: 일부 마스터배치는 펠릿화 후 일정량의 수분을 함유할 수 있으며, 마스터배치가 수분을 흡수하지 않고 후속 사용에 영향을 미치지 않도록 하기 위해 건조 장비(예: 유동층 건조기)로 처리해야 합니다.

5. 품질 관리
입자 크기 검사: 마스터배치의 입자 크기 분포를 확인하여 입자가 균일하고 생산 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
색상 및 분산 테스트: 색상 마스터배치의 경우 안료의 분산 및 색상 차이를 확인해야 합니다.
성능 테스트: 첨가제 효과 테스트, 플라스틱 용융 유동성 테스트 등
안정성 테스트: 일부 마스터배치 제품은 열 안정성, 광 안정성, 기계적 특성 등에 대한 테스트도 필요합니다.

6. 포장 및 보관
완성된 마스터배치는 일반적으로 비닐 봉지, 종이 봉지 또는 대형 봉지에 적절하게 포장하고 습기와 품질 저하를 방지하기 위해 건조하고 서늘하며 통풍이 잘되는 곳에 보관해야 합니다.

7. 신청
실제 응용 분야에서 마스터배치는 일반적으로 사출 성형 기계, 압출기 및 기타 장비에서 기본 플라스틱(예: 폴리에틸렌, 폴리프로필렌 등)과 함께 가공됩니다. 가열 및 용융 후 마스터배치의 첨가제는 최종 플라스틱 제품에 고르게 분산됩니다.

마스터배치의 제조 공정은 마스터배치의 품질이 예상 기준을 충족하는지 확인하기 위해 각 링크에서 온도, 압력 및 혼합 비율을 엄격하게 제어해야 하는 고정밀 공정입니다. 이 공정을 통해 플라스틱 기재의 변형 없이 플라스틱 제품에 다양한 기능적, 장식적 특성을 부여할 수 있습니다.

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